Акционерное общество
«ИПН Станкостроение»

Запрос товара крупногабаритная вакуумная шахтная печь сопротивления

У Вас возникли вопросы или Вам нужна дополнительная информация? Свяжитесь с нами!

Нажимая на кнопку "Отправить", я даю согласие на обработку, хранение и передачу третьим лицам своих персональных данных в соответствии с Федеральным законом от 27.06.2006г. №152-ФЗ "О персональных данных".


О продукте

Печь цилиндрическая вертикальная, полезным диаметром 8 м и высотой 4,5 м предназначена для проведения отжига в вакууме крупногабаритных сварных конструкций и элементов вакуумных камер из сталей мартенситного и аустенитного классов для снятия остаточных внутренних напряжений.


Прикреплённые файлы:

Каталог Вакуумной техники
Загрузить Крупногабаритная вакуумная шахтная печь сопротивленияЗагрузить


Технические характеристики:

Свойство Значение
Максимальная температура нагрева, °С До +1000
Предельные отклонения поддержания заданной температуры в тепловых зонах, °С, не более ±10
Остаточное давление в камере нагрева, Па (мм.рт.ст.) 6,65-10(5 104)
Количество тепловых зон, шт 12
Рабочее давление воды в системе охлаждения, МПа (кгс/см2) 0.35 - 0.4 (3.5 - 4.0)
Расход воды в системе охлаждения, м3 30
Рабочее давление воздуха в системе пневматической, МПа (кгс/см2) 0.4-0.6 (4-6)
Расход воздуха в системе пневматической, м3 6
Вес загружаемой садки, кг, не более 20000

Размер загружаемой садки, мм, не более:

- Диаметр описанной окружности

- Высота

 

6500

4000

Установленная мощность, МВт, не более 1.9
Номинальное напряжение, В 3N 380
Частота тока, Гц 50
Режимы управления печью ручной / автоматический

Габаритные размеры печи без электрооборудования, мм, не более:

- Длина

- Ширина

- Высота

 

14050

12500

6100

Габаритные размеры печи с электрооборудованием, мм, не более:

- Длина

- Ширина

- Высота

 

16600

15000

6100

Габаритные размеры «приямка» для установки печи, мм, не менее:

- Длина

- Ширина

- Глубина

 

15300

11300

2400

Масса печи, кг, не более 265000

Дополнительная информация

Составные части

  • корпус вакуумной камеры внутренним диаметром 8 м со съемной верхней крышкой;
  • специальная высокотемпературная футеровка;
  • площадка обслуживания;
  • вакуумная откачная система на базе плунжерных насосов, насосов типа Рутc и бустерных паромасляных насосов;
  • пневматическая система;
  • электронагреватели;
  • система водяного охлаждения;
  • система управления и питания установки.

При производстве ответственных сварных конструкций, а особенно вакуумных камер, во внутренней структуре материалов появляются напряжения. В перспективе нескольких лет эксплуатации это может привести к разрушению конструкции, а в вакуумных камерах это чревато потерей герметичности, что может привести к ее полной неработоспособности.

Для решения подобной проблемы была разработана, изготовлена и запущена в эксплуатацию электропечь сопротивления вакуумная шахтная, которая позволяет проводить отжиг и отпуск изготавливаемых нами конструкций, а также сегментов корпусов вакуумных камер размером до 6,5 м, диаметром и высотой до 4 м.

Камера состоит из цилиндрического корпуса, снабженного проволочными зигзагообразными нагревателями из нихрома и футеровочного кирпича, а также крышки с установленными на ней десятью экранами из жаропрочной стали. Камера разделена на двенадцать тепловых зон.

Для измерения рабочей температуры внутри камеры в каждой зоне установлен термоэлектрический преобразователь (термопара), а также установлен преобразователь на крышке для измерения в центральной части. На дно уложены решетки из жаропрочного чугуна для защиты футеровки от повреждения.

Вакуумная система включает в себя две линии откачки, расположенных относительно печи диаметрально противоположно друг другу.

Состав оборудования в обеих откачных линиях одинаков и включает в себя: бустерный паромасляный насос, насосы предварительной откачки (двухроторный вакуумный насос Рутса и плунжерные вакуумные насосы). Для разгрузки двухроторных насосов Рутса предусмотрены байпасные откачные магистрали.

Преимущество вакуумной термообработки - отсутствие окисления и нагара, а также других видов загрязнения на поверхности металлов, что снимает необходимость в дополнительной пескоструйной или иной очистке. После проведения процесса отжига готовое изделие отправляется сразу на финишную обработку.